在铜泵件铸造工艺中，常见的问题及解决方法包括：

空洞和气孔：铸造过程中，由于铜液凝固不均匀，可能会导致部分区域出现空洞或气孔。解决方法包括增加浇铸温度、改良型砂、增大浇注系统尺寸等，以改善铜液的流动性，减少气体的包裹。

缩孔和收缩缺陷：由于铜在凝固过程中会产生收缩，容易导致缩孔和收缩缺陷。解决方法可以采用增加浇注温度、增加壁厚、增加浇注系统尺寸等方式，以减少收缩产生的影响。

砂眼问题：砂芯可能会变形或破裂，导致铸件上出现砂眼。解决方法包括增加砂芯强度、改善型砂质量、调整浇注速度等。

表面缺陷：由于型砂或铸型表面不光滑或存在杂质，可能会在铸件表面产生缺陷。解决方法可以采用提高型砂质量、增加型砂细度、清理铸型表面等方式。

裂纹问题：铜泵件在铸造后可能会发生裂纹，可能是由于铸件内部冷却不均匀或应力集中等原因导致的。解决方法包括优化冷却系统设计、调整浇注温度和速度，以减少应力集中和冷却不均匀。

未达到尺寸要求：铜泵件可能无法达到设计要求的尺寸，可能是由于铸模尺寸不准确或砂芯变形等原因引起的。解决方法可以采用改善铸模制造工艺、增加砂芯强度等方式，以提高铸件尺寸的准确性。

综上所述，铜泵件铸造工艺中常见问题的解决方法主要包括优化浇铸温度、改良型砂、增加浇注系统尺寸、提高砂芯强度、改善型砂质量等。